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水玻璃型壳的优缺点

广东11选五5开奖结果水玻璃型壳的缺陷及防止措施  缺陷名称  产生原因 防止措施 表面蚁 孔  1.模料中硬脂酸配比过低,蜡模表面未进行脱脂处理 2.涂料润湿性差  3.涂料的粉液比低,流杯粘度小,涂层薄,面层撒砂粒度粗  1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%  2.蜡模进行脱脂处理  3.涂料中加入适当配比表面润湿剂 4.提高涂料粉液比,提高流杯粘度  5.降低面层撒砂粒度  表面圆珠状小 孔  1.表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡  2.未加消泡剂 1.用发泡力低的表面润湿剂 2.料中加入适量消泡剂  3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡  桔子皮和皱疤  1.熔模表面局部涂料堆积,涂层过厚,且未经自然干燥,致使涂料在化学硬化 时,表层因硅凝胶形成急剧收缩,而涂料内层未经充分硬化,故而在表面形成皱皮  2.在面层涂料与熔模表面 之间常有盐类和水分浓集,导致硬化不良,脱蜡时型壳 内表面松散并出现突起和 凹坑,形似桔皮状  1.表面层涂料粘度不要太高,增加涂料流动性 2.避免蜡模表面及局部涂料堆积,应使涂料分布均匀 3.表面层浸涂料撒砂后,先经一定时间的自然干燥后,再进行化学硬化 4.表面层的化学硬化要充分 型壳分层和鼓胀  1.涂料撒砂后,表面有浮砂 2.表面层撒砂的粒度过细,砂中粉尘过多或砂粒受潮1.表面层撒砂要干燥,无粉尘,(水 的质量分数小于0.3%)  2.表面层撒砂粒度不要太细,并防含水分过多 3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短,残留硬化剂过多  4.涂料粘度过大涂层过厚,涂层中间未硬化  止浮砂堆积  3.表面层涂料粘度不宜太大,防止涂料堆积,涂层要充分硬化 4.表面层硬化后的干燥时间要充 分,残留硬化剂要少 5.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水,晾干,以增强层间结合  型壳裂纹 1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹 2.涂料粘度过低,粉料加入量少,涂层过薄 3.涂层未经充分硬化 4.脱蜡水温度低,脱蜡时间过长 5.水玻璃模数低,密度小  6.型壳层数不足  1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度 2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数  3.提高脱蜡水温度至95-98℃,缩短脱蜡时间  4.适当增加型壳层数  5.大件型壳在制壳时可用铁丝加 固,以增加高温强度  型壳变 形(高 温)  型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生  1.涂料的粘度过大,涂层过 厚,涂料堆积  2.硬化剂浓度低,温度低, 硬化时间太短,硬化不足 3.脱蜡水温度低,脱蜡时间过长  4.焙烧时型壳受挤压或温度过高  1.控制涂料粉液比和粘度 2.避免涂料局部堆积  3.控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数  4.缩短脱蜡时间,适当提高脱蜡水 温度(95-98℃)  表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿 1.氯化铵硬化的型壳,脱蜡后干燥时,型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的 氯化铵硬化剂,随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来,并沿析出孔道堆集生长成 1.型壳脱蜡后存放时间不要太长,应及时焙烧浇注 2.水玻璃密度不宜过大.

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